ABC管道施工常见技术规范

　　ABC管道施工常见技术规范_能源/化工_工程科技_专业资料。GB50235—98 工业管道工程施工及验收规范 GB50235—97 工业管道工程施工及验收规范（一） 中华人民国国家标准 工业金属管道工程施工及验收规范 Code for constructi

　　GB50235—98 工业管道工程施工及验收规范 GB50235—97 工业管道工程施工及验收规范（一） 中华人民国国家标准 工业金属管道工程施工及验收规范 Code for construction and acceptance of Industrial metallic piping GB 50235—97 主编部门：中华人民国化学工业部 批准部门：中华人民国建设部 施行日期：1998 年 5 月 1 日 1 总 则 1.0.1 为了提高工业金属管道工程的施工水平，工程质量，制订本规范。 1.0.2 本规范适用于设计压力不大于 42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简 称“管道”)工程的施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。 1.0.4 管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。 1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的。 1.0.6 管道的施工除应执行本规范的外，尚应执行国家现行有关标准、规范的。 2 术 语 2.0.1 管道 piping 由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或流体流动的管 子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。 2.0.2 管道组成件 piping components 用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、 耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。 2.0.3 管道支承件 pipe supporting elements 管道安装件和附着件的总称。 2.0.4 安装件 fixtures 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡 锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。 2.0.5 附着件 structural attachment5 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固 来板和裙式管座等。 2.0.6 剧毒流体 lethal fluid 如有极少量这类物质泄漏到中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗、也能对人体造成严重的相难 以治疗的的物质。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅰ级危害程度的毒物。 2.0.7 有毒流体 toxic fluid 这类物质泄漏到中。被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于 现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ级及以下危害程度的毒物。 2.0.8 可燃流体 flammable fluid 在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。 2.0.9 流体输送管道 fluid transportation piping 系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规 定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。 2.0.10 热弯 hot bending 温度高于金属临界点 AC1 时的弯管操作， 2.0.11 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点 AC1 时的弯管操作。 2.0.12 热态紧固 tightening in hot condition 防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.13 冷态紧固 tightening in cold condition 防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。 2.0.14 100%射线%radiographic examination 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线 抽样射线检验 random radi08raphic examinat60n 在一批指定的管道中，对某一百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接 焊缝。 2.0.16 压力试验 Pressure test 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到的压力，以检验管道强度和严密性的试验。 2.0.17 泄漏性试验 1eak test 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体感测仪或其他专门手段等检查管道系统中 泄漏点的试验。 2.0.18 复位 recovering the original state 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。 2.0.19 单线图 isometric diagram 将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线 管段 pipe—segments to be prebricated 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。 2.0.21 封闭管段 Pipe segments for dimension adjustment 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。 3 管道组成件及管道支承件的检验 3.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的。 3.0.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的，并应按国家现行标准 进行外观检验，不合格者不得使用。 3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材 质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于 1 个。 3.0.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规 定。 3.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。 3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 3.0.5.2 输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于-29℃或大于 186℃的非可燃 流体、无毒流体管道的阀门。 3.0.6 输送设计压力小于等于 lMPa 且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从 每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格 时，该批阀门不得使用。 3.0.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合 格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。 3.0.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关 闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录 A 第 A.0.1 条的格式填写“阀门试验记录”。 3.0.9 公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密 封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法 进行检验，接合面上的色印应连续。 3.0.10 安全阀应按设计文件的压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。调试后应按本规范附录 A 第 A．o．2 条的格式填写“安全阀最初调试记录”。 3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。 3.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标 不得低于设计文件的。 3.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其 指标不得低于设计文件的。 3.0.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。 材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管 子，应封闭管口。 4 管 道 加 工 4.1 管子切割 4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须尺寸正确和表面平 整。 4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使 用专用砂轮片。 4.1.4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。 4.1.5 管子切口质量应符合下列： 4.1.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 4.1.5.2 切口端面倾斜偏差△(图 4.1.5)不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。 图 4.1.5 管子切口端面倾斜偏差 4.2 弯管制作 4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管 子壁厚的关系宜符合表 4.2.1 的。 弯曲半径与管子壁厚的关系 表 4.2.1 弯曲半径(R) R≥6DN 6ND＞R≥5DN 5ND＞R≥4DN 4ND＞R≥3DN 注：ND—公称直径: Τm—设计壁厚. 4.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍。 4.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区； 4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。 弯管前管子壁厚 1.06Τm 1.08Τm 1.14Τm 1.25Τm 4.2.5 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 4.2.5 的： 有色金属管加热温度范围 表 4.2.5 管道材质 铜 铜合金 铝 11~17 铝合金 LF2、LF3 铝锰合金 钛 铅 加热温度范围（C） 500~600 600~700 150~260 200~310 450 350 100~130 4.2.6 采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管 加热制作弯管时，不得充砂。 4.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列： 4.2.7.1 除制作弯管温度自始至终保持在 900℃以上的情况外、壁厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后， 应按表 4.2.7 的进行热处理。 4.2.7.2 当表 4.2.7 所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于 100mm，或壁厚大于或等 于 13mm 的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理。 4.2.7.3 当表 4.2.7 所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于 100mm、或壁厚大于或等 于 13mm 的，应按表 4.2.7 的要求进行热处理。 4.2.7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件进行。 常用管树热处理条件 表 4.2.7 热处理温度 管道类别 名义成份 管材牌号 (?℃) 碳素钢 C-Mn C-Mn-V C 10、15、20、 25 600~650 加热速率 恒温时间 冷却速率 16Mn、 16MnR 600~650 09MnR 15MnR 600~700 恒温时间应 600~700 600~650 600~650 700~750 700~760 700~760 700~760 700~760 600~650 600~630 注：T——管材厚度。 4.2.8 弯管质量应符合下列： 4.2.8.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件)。 4.2.8.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 4.2.8.3 不宜有皱纹。 当加热温度升 为每 25mm 恒温后冷却速率不 至 400?℃时，壁厚 1h 且不 加热速率不应 得少于 15 大于 205×25/T ?℃/h min 在恒温期 间内最高与 以下可自然冷却 最低温差应 低于 65℃ 应超过 26025/T?℃ /h,且不行大于 260?℃/h，400?℃ C-Mo 中 、 低 合 金 钢 C-Cr-Mo-V C-Ni C-Cr-Mo 16Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr1Mo 9Cr1Mo 12Cr1MoV 2.25Ni 3.5Ni 4.2.8.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表 4.2.8 的。 弯管最大外径与最小外径之差 表 4.2.8 管于类别 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P≥ 10MPa 的钢管 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10MPa 的钢管 钛管 铜、铝管 铜合金、铝合金管 铅管 为利作弯管前管子外径的 8％ 为制作弯管前管子外的 8％ 为制作弯管前管子外径的 5)％ 为制作弯管前管于外径的 8％ 为制作弯管价管子外径的 10％ 最大外径与最小外径之差 为制作弯管前管于外径的 5％ 4.2.8.5 输送剧毒流体或设计压力 p 大于或等于 10MPa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制 作弯管前管子壁厚的 l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 4.2.8.6 输送剧毒流体或设计压力 p 大于或等于 10MPa 的弯管，管端中心偏差值 ? 不得超过 1.5mm／m， 当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得超过 5mm。 其他类别的弯管,管端中心偏差值 ?(图 4.2.3)不得超过 3mm／m，当直管长度 L 大于 3m 时，其偏差不得越 过 10mm。 4.2.9 Π 形弯管的平面度允许偏差 ? (图 4.2.9)应符合表 4.2.9 的。 图 4.2.9 Π 形弯管平面度 Π 形弯管的平面度允许偏差(mm) 表 4．2．9 长度 L 平面度 ? ＜500 ≤3 500~1000 ≤4 ＞1000~1500 ≤6 ＞1500 ≤10 4.2.10 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行 修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。 4.2.11 高压钢管弯管加工合格后，应按本规范附录 A 第 A.0.3 条的格式填写“高压管件加工记录”。 4.3 卷管加工 4.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm。 4.3.2 卷管组对时、两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。 4.3.3 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第 5.0.7 条的。 4.3.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3.4 的。 周长偏差及圆度偏差(mm) 表 4.3.4 公称直径 周长偏差 ＜800 ±5 外径的 1% 圆度偏差 且不应大于 4 800~1200 ±7 4 1300~1600 ±9 6 1700~2400 ±11 8 2600~3000 ±13 9 ＞3000 ±15 10 4.3.5 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的 1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列： 4.3.5.1 对接纵缝处不得大于壁厚的 10%加 2mm，且不得大于 3mm。 4.3.5.2 离管端 200mm 的对接纵缝处不得大于 2mm。 4.3.5.3 其他部位不得大于 1mm。 4.3.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的 1％ 且不得大于 3mm 平直度偏差不得大于 1mm ， 。 ／m。 4.3.7 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm 时，宜在管内进行封底焊。 4.3.8 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其过渡，且 修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 4.3.9 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的，质量应符合本规范第 7 章中相应质量等级的。 4.4 管口翻边 4.4.1 翻边连接的管子．应每批抽 1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试 验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。 4.4.2 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为 150—200?℃；铜管管口翻边加热温度 应为 300~350?℃。 4.4.3 管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有良好的密封面。 4.4.4 翻边端面与管中心线mm；厚度减薄率不应大于 l0％。 4.4.5 管口翻边后的外径及转角半径应能螺栓及法兰装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。 4.5 夹套管加工 4.5.1 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50~100mm。 4.5.2 夹套管的加工，应符合设计文件的。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进 行射线检验，并经试压合格后，方可封入夹套。 4.5.3 套管与主管间隙应均勾，并应按设计文件焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。 4.5.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为 基准进行压力试验，稳压 10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压 30min，以不降压、 无渗漏为合格。 4.5.5 夹套管加工完毕后．套管部分应技设计压力的 1.5 倍进行压力试验。 4.5.6 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。 4.5.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的。 4.5.8 当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应质量。 4.5.9 夹套管的主管管件，应使用无缝或对接管件，不得使用斜接弯头。 4.5.10 夹套弯管的套管和主管，应其同轴度，偏差不得超过 3mm。 5 管道焊接 5.0.1 管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关进 行。 5.0.2 管道焊缝应符合下列： 5.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当 公称直径小于 l50mm 时，不应小于管子外径。 5.0.2.2 焊缝距离弯管(不包括、热推或中频弯管)起弯点不得小于 100mm，且不得小于管子外径。 5.0.2.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的，且不宜在底部。 5.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且 不得小于 100mm。 5.0.2.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 5.0.2.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于 l00mm。加固环距 管子的环焊缝不应小于 50mm。 5.0.3 管子 管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件 当设计文件无时 可按本规范附录 B 第 B.0.1 、 ， ， 条~第 B.0.6 条的确定。 5.0.4 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工 坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 5.0.5 管道组成件组对时 对坡口及其内外表面进行的清理应符合表 5.0.5 的 清理合格后应及时焊接。 ， ； 坡口及其内外表面的清理 表 5.0.5 管道材质 碳素钢不锈 ≥10 钢合金钢 铝及铝合金 铜及铜合金 钛 ≥50 有机溶剂除净油污化学 ≥20 ≥50 5.0.6 除设计文件的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得组对。 5.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表 5.0.7 的。 管道组对内壁错边量 表 5.0.7 管道材质 钢 铝及锅台金 壁厚≤5mm 壁厚＞5mm 铜及铜合金.钛 内壁错边以量 不宜超过壁厚的 10%, 且不大于 2mm 不大于 0.5mm 不宜超过壁厚的 10% 且不大于 2mm 不宜超过壁厚的 10% 且不大于 1mm 油污、氧化膜等 或机械法除净氧化膜 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等 清理范围(mm) 清理物 清理方法 5.0.8 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表 5.0.7 的或外壁错边量大于 3mm 时,应进行修 整(图 5.0.8)。 5.0.9 在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。 5.0.10 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。 5.0.11 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控 制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。 ①T2T1≤10mm ②T2—Tl10mm (a)内壁尺寸不相等 ①T2T1≤10mm ②T2—Tl10mm (b)外壁尺寸不相等 (c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落 图 5.0.8 焊件坡口形式 注：用于管件且受长度条件时,图(a)①、(b) ①和(c)中的]15 角可改用 30? 角。 5.0.12 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验 合格后方可拆除。 GB50235—97 工业管道工程施工及验收规范二 6.1 一般 6.1.1 管道安装应具备下列条件： 6.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 6.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 6.1.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 6.1.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文 件的。 6.1.1.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。 6.1.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 6.1.3 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。 6.1.4 管道穿越道、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞。 6.1.5 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按本规范附录 A 第 A.0.4 条的格式填写“隐 蔽工程(封闭)记录”，办理隐蔽工程验收。 6.2 管道预制 6.2.1 管道预制，宜按管道系统单线 管道预制应按单线图的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按 预制顺序标明各组成件的顺序号。 6.2.3 管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 6.2.4 管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 6.2.4 的。 管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm) 表 6.2.4 项 目 管段 长 度 法兰面与 管子中心垂直度 DN＜100 100≤DN≤300 DN＞300 法兰螺栓孔对称水平度 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 允许偏差 封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 6.2.5 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本规范第 5~7 章的有关。 6.2.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 6.3 钢制管道安装 6.3.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。 6.3.2 管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 6.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。 6.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表 6.3.4 的。 软垫片尺寸允许偏差(mm) 表 6.3.4 法兰密封面形式 公称直径 ＜125 ≥125 内径 +2.5 +3.5 平面型 外径 -2.0 -3.5 内径 +2.0 +3.0 凹凸型 外径 -1.5 -3.0 内径 +1.0 +1.5 榫槽型 外径 -1.0 -1.5 6.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。 6.3.6 法兰连接应与管道同心，并应螺栓穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其 偏差不得大于法兰外径的 1.5％，且不得大于 2mm。不得用强紧螺性的方法消除歪斜。 6.3.7 工作温度低于 200 ?C 的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封 材料挤入管内。 6.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫 圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉： 6.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 6.3.9.2 管道设计温度高于 100? C 或低于 0?C。 6.3.9.3 露天装置。 6.3.9.4 处于大气腐蚀或输送腐蚀介质。 6.3.10 高温或低温管道的螺栓．在试运行时应按下列进行热态紧固或冷态紧固： 6.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应符合表 6.3.10 的。 管道热态紧固、冷态紧固温度(C) 表 6．3．10 管道工作温度 250~350 ＞350 -20~-70 ＜-70 一次热、冷紧温度 工作温度 350 工作温度 -70 6.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度 2h 后进行。 6.3.10.3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于 6MPa 时，热态紧 固最大内压应为 0.3MPa；当设汁压力大于 6MPa 时，热态紧固最大内压应为 0.5Mpa。冷态紧固应卸压进 行。 6.3.10.4 紧固应适度，并应有安全技术措施，操作人员安全。 6.3.11 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度(图 6.3.11)，当管子公称直径小于 100mm 时， 允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 l00mm 时。允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。 图 53.11 管道对口平线 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不 同心等缺陷。 6.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。 6.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 6.3.15 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件： 6.3.15.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理．并经 检验合格， 6.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的 调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。 6.3.15.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 6.3.16 当预拉伸管道的焊缝需热处四时．应在热处理完毕后、方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。 6.3.17 排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。 6.3.18 管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。 6.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板 套管应高出楼面 50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采 用不燃材料填塞。 6.3.20 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 6.3.21 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应符合本规范第 4.1.3 条的。 6.3.22 不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过 50×10 (50ppm)。 6.3.23 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50×10?6(50ppm)的非金属垫片。 6.3.24 管道膨胀器应按设汁文件装设，管道吹洗前应将指针调至零位。 6.3.25 蠕胀测点和监察管段的安装应按设汁文件设在便于观测的部位、并应符合下列要求： 6.3.25.1 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。 6.3.25.2 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。 -6 二次热、冷紧温度 — 工作温度 — 工作温度 6.3.25.3 监察管段安装前，应从其两端各截取长度为 300~500mm 的管段。连同监察备用管，做好标记后。 一并移交给建设单位。 6.3.25.4 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同—横断面上，并沿圆周等距分布。 6.3.25.5 同—直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于 0.1mm。 6.3.26 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列： 6.3.26.1 监察管段两端的壁厚。 6.3.26.2 各对蠕胀测点的径向尺寸。 6.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径。 6.3.27 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。 6.3.28 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏 防腐层。 6.3.29 管道安装的允许偏差应符合表 6．3．29 的。 管道安装的允许偏差(mm) 表 6。3.29 项 目 室 外 架空及地沟 坐 标 埋 地 室 外 架空及地沟 标 高 埋 地 DN≤100 水平管道平直度 DN＞100 3L‰，最大 80 室 内 ±15 25 2L‰，最大 50 室 内 15 60 ±20 允许偏差 25 续表 6.3.29 项 目 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 注：L 一—管子有效长度；DN 一一管子公称直径。 6.4 连接机器的管道安装 6.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 6.4.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列： 6.4.2.1 管道与机器连接前、应在状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表 6.4.2 的规 定。 法兰平行度、同轴度允许偏差 表 6.4.2 机器转速(r／min) 3000~6000 ＞6000 平行度(min) ≤0.15 ≤0.10 间轴度(min) ≤0.50 ≤0.20 允许偏差 5L‰．最大 30 15 20 6.4.2.2 管道系统与机器最终连接时。应在联轴节上架设百分表机器位移。当转速大于 6000r／min 时， 其位移值应小于 0.02mm；当转速小于或等于 6000r／min 时．其他移值应小于 0.05mm。 6.4.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 6.4.4 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第 6.4.2 条的规 定。 6.5 铸铁管道安装 6.5.1 铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等、并烤去承插部位的沥青涂层。 6.5.2 承插铸铁管对口的最小轴向间隙，宜符合表 6.5.2 的。 承插铸铁管对口最小轴向间隙〔mm〕 表 6.5.2 公称直径 ＜75 100~250 300~500 轴向间隙 4 5 6 公称直径 600~700 800~900 1000~1200 轴向间隙 7 8 9 6.5.3 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。 6.5.4 在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实、顶部应填土覆盖。 6.5.5 填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。 6.5.6 油麻辫的粗细应为接口缝隙的 1.5 倍。每圈麻辫应互相搭接 100~150mm。并经压实打紧。打紧后的 麻辫填塞深度应为承插深度的 1／3，且不应超过承口三角凹槽的内边。 6.5.7 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的 1／2~2／3。 6.5.8 石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实， 并应湿养护 1~2 昼夜，寒冷季节应有防冻措施。 6.5.9 膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于 2mm，并应及 时充分进行湿养护。 6.5.10 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得 有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。 6.5.11 搬运、安装铸铁管或硅铁管时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过 1m。 6.5.12 安装法兰铸铁管道时．应采用不同长度的管子调节，不得连接。 6.5.13 安装硅铁管道，可采用厚度不大于 50mm 的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处 理。 6.5.14 在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护栏等措施。 6.5.15 工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全设施。 6.6 有色金属管道安装 6.6.1 有色金属管道安装除应将合本规范第 6.3 节中有关外，还应符合本节的要求。 6.6.2 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。 6.6.3 铜、铝、钦管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。 6.6.4 铜管连接时，应符合下列： 6.6.4.1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于 50mm 时，其偏差不应大于 1mm；当公称 直径大于 50mm 时，其偏差不应大于 2mm。 6.6.4.2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。 6.6.5 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于 100mm。 6.6.6 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为±5mm，间距允许偏差为 ±l0mm， 6.6.7 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。 6.6.8 用钢管的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。 6.6.9 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应 采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。 6.6.10 钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接 飞溅物撒落在钛管上。 6.7 伴热管及夹套管安装 6.7.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应 固定。 6.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热 管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道， 直伴热管绑扎点间距应符合表 6.7.2 的。 直伴热管绑扎点间距(mm) 表 6.7.2 伴热管公称直径 10 15 20 ＞20 绑扎点间距 800 1500 1500 2000 6.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为 碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过 50×10?6(50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳 的物质绑扎。 6.7.4 伴热管经过主管法兰时、伴热管应相应设置可拆卸的连接件。 6.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐。不宜互相跨越和就 近斜穿。 6.7.6 夹套管安装除应符合本规范第 4.5 节、第 6.1 节、第 6.2 节和第 6.3 节的有关外，还应符合下列 ： 6.7.6.1 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。 6.7.6.2 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的，当设计文件无时，连通管应防止存液。 6.5.6.3 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。 6.8 防腐蚀衬里管道安装 6.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时．应避免强烈震动或碰撞。 6.8.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。 6.8.3 橡胶、塑料、破璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为 5～40℃的室内，并应避免阳光和 热源的辐射。 6.8.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚 度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的 20%。 6.8.5 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。 6.9 阀门安装 6.9.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 6.9.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 6.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 6.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 6.9.5 水平管道上的阀门．其阀杆及传动装置应按设计安装，动作应灵活。 6.9.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 6.9.7 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 6.9.8 安装安全阀时，应符合下列： 6.9.8.1 安全阀应垂直安装。 6.9.8.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 6.9.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，和回座压力应符合设计文件的。 6.9.8.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 6.9.8.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按本规范附录 A 第 A.0.5 条的格式填写“安全阀最 终调试记录”。 6.10 补偿装置安装 6.10.1 安装“П”形或“?”形膨胀弯管，应符合下列： 6.10.1.1 应按设计文件进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，并应按本规范附录 A 第 A.0.6 条 的格式填写“管道补偿装置安装记录”。 6.10.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。 6.10.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 6.10.2 安装填料式补偿器，应符合下列： 6.10.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜。 6.10.2.2 导向支座应运行时伸缩，不得偏离中心。 6.10.2.3 应按设计文件的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允 许偏差为±5mm(图 6.10.2)： (6.10.2) 式中 S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量(mm)， S0——补偿器的最大行程(mm)； T0——室外最低设计温度(℃)； t1——补偿器安装时的温度(℃)； t2——介质的最高设计温度(℃)。 6.10.2.4 插管应安装在介质流入端。 6.10.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。 图 6.10.2 填料式补偿器安装剩余收缩量 6.10.3 安装波纹膨胀节，应符合下列： 6.10.3.1 波纹膨胀节应按设计文件进行预拉伸，受力应均匀。 6.10.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。 6.10.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。 6.10.3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 6.10.4 安装球型补偿器，应符合下列： 6.10.4.1 球型补偿器安装前，应将调整到所需角度，并与球心距管段组成一体(图 6.10.4.1)。 6.10.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度(图 6.10.4-2)。 6.10.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从端进入，由壳体端流出安装(图 6.10.4-3)。 6.10.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。 6.10.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计施行。 6.10.4.6 运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁。 图 6.10.4-1 球形补偿器与球心距管段的组合 图 6.10.4.2 球心距的安装长度 图 6.10.4-3 球形补偿器的安装方向 6.11 支、吊架安装 6.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架应准确，安装应平整牢固，与管子接触应 紧密。 6.11.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装(图 6.11.2)。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 图 6.11.2 有热位移管吊架安装 6.11.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装应从支承面中心向 位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1／2(图 5.11.4 或符合设计文件，绝热层不得妨碍其位移。 6.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时 固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 6.11.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时， 管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.11.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。 6.11.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 6.11.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架冲突，并应 有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 6.11.10 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和。 6.11.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： 6.11.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的。 6.11.11.2 管托不得脱落。 6.11.11.3 固定支架应牢固可靠。 6.11.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的。 6.11.11.5 可调支架的应调整合适。 6.12 静电接地安装 6.12.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0. 03? 时，应 设导线 管道系统的对地电阻值超过 100? 时、应设两处接地引线 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连 接，应采用钛板及不锈钢板过渡。 6.12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 6.12.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过时，应进行检查与调整。 7 管道检验、检查和试验 7.1 一般 7.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。 7.1.2 建设单位或其授权机构，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。 7.2 外观检验 7.2.1 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。 7.2.2 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规 范第 3~6 章的有关。 7.2.3 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干 净，进行外观检验。 7.2.4 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的 有关。 7.3 焊组表面无损检验 7.3.1 焊缝表面应按设计文件的，进行磁粉或液体渗透检验。 7.3.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。 7.3.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的进行。 7.3.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除．消除后应重新进行检验，直至合格。 7.4 射线接验和超声波检验